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  鋁導電氧化;常見故障及原因分析

  1.鋁合金產(chǎn)品經(jīng)導電氧化硫酸鹽處理后，局部無氧化膜，呈現(xiàn)肉眼可見的黑點或條紋，氧化膜有鼓包或孔洞現(xiàn)象。

  究其原因，一般與鋁及鋁合金的成分、顯微組織和相均勻性有關，或與溶解在電解液中的某些金屬離子或懸浮雜質(zhì)有關。鋁及鋁合金的化學成分、顯微組織和金屬相的均勻性會影響氧化膜的形成和性能。純鋁或鋁鎂合金的氧化膜容易形成，膜質(zhì)量較好。但在鋁硅合金或含銅量較高的鋁合金中，氧化膜難以形成，形成的膜呈暗灰色，光澤度差。

  2.同槽處理的導電氧化零件，有的零件沒有氧化膜或薄膜層薄或不完整，有的零件在夾具與零件接觸處有燒損和腐蝕。這種故障在酸性流導電氧化，工藝實踐中經(jīng)常發(fā)生，嚴重影響了鋁和陽極氧化的質(zhì)量

  原因：由于氧化鋁膜的良好絕緣性，鋁合金零件在導電氧化處理前必須牢固地安裝在普通或特殊夾具上，以確保良好的導電性。導電棒應由銅或銅合金制成，并確保足夠的接觸面積。在夾具和零件之間的接觸點，有必要確保電流的自由通過，并盡量減少夾具和零件之間的接觸痕跡。

  3.鋁導電氧化處理后，氧化膜松散，呈粉末狀，用手觸摸甚至脫落。特別是填充密封后，零件表面出現(xiàn)嚴重的粉層，導致耐腐蝕性差。

  原因：由于鋁合金導電氧化薄膜的高電阻，在導電氧化過程中會產(chǎn)生大量的焦耳熱，電池電壓越高，產(chǎn)生的熱量越大，導致電解液溫度升高。因此，在導電氧化，過程中必須使用攪拌或冷卻裝置來保持電解液溫度在一定范圍內(nèi)。